Vélorution

Chez Caminade nous ne faisons pas juste des vélos, nous faisons de la politique.

Nous montrons qu’une autre voie est possible : le fabriqué en France.

Brice EPAILLY

Certes, nos vélos complets sur mesure débutent à 2690€, mais ils ne sont pas plus chers que les productions asiatiques à niveau d’équipement équivalent et sans sur-mesure. Nous vendons en direct pour valoriser le travail manuel et le savoir-faire sans donner la marge à toute une chaîne d'intermédiaires, importateurs d'une fabrication délocalisée à bas coûts. Un vélo fabriqué en Asie va coûter 1 et être revendu 10 voir 7 car on nous a appris à acheter en solde. Ceux qui “chassent un prix” ne seront d’ailleurs pas sensibles à ce discours social où le premier but d’une entreprise est d’abord de rendre heureux ses salariés, tous ses salariés. La fabrication d’un cadre Caminade va simplement permettre de faire vivre 5 personnes dans les conditions de travail que l’on ne trouve que dans trop peu d'entreprises : passion, autonomie, liberté et contact direct avec le client… car le but d’une entreprise est également et surtout de comprendre et satisfaire ses clients. 

L’histoire

Pour cela nous avons d’abord créé un outil de production et ré-inventé le métier de cadreur quasiment disparu en France. D’abord en acier soudo-brasé, puis au TIG, indispensable pour souder le titane. Mais cette technique artisanale reste chère car basée sur le temps main d’œuvre, celui-là même que certains préfèrent aller compter au Bangladesh. Si notre ambition est de créer de l’emploi en France, voire même de ré-industrialiser la France, il faut faire autrement et pourquoi pas regarder ce qui fonctionnait avant. La dernière technique utilisée dans le cycle en France et en Europe était le manchon aluminium obtenu en fonderie et collé avec :

• des tubes en Duralinux, un alliage d'aluminium manganèse/magnésium, fabriqués en France chez Aviatube pour Vitus dés 1979 ;

• des tubes carbones pour Look dés 1986 et jusqu'en 2010.

Cette technique était l’évolution ultime des cadres de vélos acier à raccords brasés qui étaient fabriqués en "quantité industrielle" dans des grandes usines ou par des cadreurs locaux très nombreux, même en France, avant les années 2000. Le temps de gruge des tubes était limité et la brasure par capillarité très rapide. Colnago, pour ne citer qu’eux, utilise encore cette méthode d’assemblage pour sa gamme de vélo “classique” en acier. Mais ils ont su innover et afin d’éviter le grand écart de dualité entre leur production italienne en acier et leurs modèles carbones asiatiques, ils ont remis le manchon au goût du jour : leur modèle phare le C64 est un assemblage collé de raccords en carbone sur tubes en carbone. Ils utilisent le collage structurel qui a encore évolué depuis les années 80  et a depuis fait ses preuves en aéronautique où on le préfère à la soudure dont la solidité dépend trop du “nombre d’heures de vol” du soudeur.

L’innovation

Forts de ces constatations nous avons mis au point un système d’assemblage rapide, solide, sur mesure et capable d’être reproduit à l’infini : "scalable" diront les informaticiens. L’utilisation de manchons moulés en fibre de carbone nous permet d'assembler des cadres de vélos en titane moins chers que nos fabrications en acier et nous permettent aussi de proposer un vélo de route en carbone : l'UltraRoad. Dans le futur, ce système pourrait permettre à d’autres faiseurs de re-localiser leur production en France : vélos urbains, vélos cargos… ces derniers seront d'ailleurs les premiers a être relocalisés en masse à cause de leur encombrement, rendant le transport d'Asie plus onéreux que leur fabrication.

Ne nous fixons pas de limites, montrons que la voie du fabriqué local à un prix accessible est possible. Faisons confiance aux ingénieurs qui se donnent la peine de trouver des solutions dont la viabilité ne dépend plus d’une main d’œuvre à bas coût et qui permettront à terme de créer de l'emploi pour nos enfants.