Comment est fabriqué votre AllRoad ?

Démocratiser le vélo en titane sur-mesure tout en fabriquant en France, c'est la raison d'être du AllRoad ! Le cadre manchonné collé permet de simplifier sa fabrication tout en conservant la noblesse du titane et la valeur ajoutée du sur-mesure. Une ligne de fabrication ingénieuse qui permet à David de s'épanouir dans son quotidien tout en produisant des vélos à prix concurrentiel à ceux fabriqués en Asie. Voici les coulisses de la fabrication des AllRoad qui apparaissent aujourd'hui comme une de nos marques de fabrique. 

L'élaboration du sur-mesure

Comme chaque vélo possède une géométrie unique, tout part du plan dessiné par Brice en fonction de la morphologie et de la pratique du futur acquéreur. Le plan contient toutes les dimensions permettant de réaliser le vélo ainsi que les informations sur les spécificités éventuelles (troisième support de porte-bidon, marquage personnalisé,...). Une fois validé, le plan arrive chez David où un mécanisme bien huilé lui permet de produire et monter de A à Z à lui tout seul 10 AllRoad par mois. 

Le cadre du AllRoad, c'est 8 tubes et 6 manchons. Les tubes sont en Titane grade 9 - Ti-3Al-2.5V, c'est à dire qu'ils contiennent 3% d'Aluminium et 2,5% de Vanadium, c'est un alliage qui possède une bonne résistance mécanique et aussi une bonne soudabilité (important pour notre ligne de production soudée). Les manchons sont eux fabriqués en composite de carbone par Protolabs. Quelles que soient les dimensions du cadre, les manchons sont identiques. Ce sont donc les longueurs de tubes et la liberté angulaire permise par les manchons qui vont permettre de réaliser un cadre sur mesure pour donner naissance au vélo souhaité. 

L'outil indispensable pour la réalisation du sur-mesure, c'est le gabarit modulable. Il est quasiment identique à celui des vélos soudés. Il permet de fixer toutes les côtes du cadre pour verrouiller la géométrie et s'assurer que le vélo correspondra au plan dessiné par Brice.  

Après avoir réglé les angles et les longueurs sur le gabarit, la première étape pour David est de préparer les tubes en les coupant aux bonnes dimensions. Ici il a ses petites habitudes pour être efficace et ne pas faire d'erreur. Il doit prendre en compte l'insertion des tubes dans les manchons et leur dimension pour être sûr de coller aux côtes définies sur le plan. Un écrasement est réalisé sur les bases arrières pour permettre le passage de roue (sauf particularité, nos AllRoad acceptent des pneus jusqu'en 650x47 ou 700x45).
Une fois les tubes préparés, David fait un premier montage à blanc sur le gabarit pour s'assurer que tout est en ordre. Le montage à blanc validé, les tubes sont percés pour permettre le passage interne des gaines et durites ainsi que pour recevoir les inserts de porte bidon. 

Le Collage 

Tout est prêt pour le processus de collage... enfin presque. Avant d'assembler et de coller, les tubes et les manchons doivent être préparés à recevoir la colle. Il faut pour cela les sabler et appliquer une couche de primaire sur le manchon, détails qui viennent renforcer la prise de la colle. David peut ensuite encoller les manchons et assembler les tubes sur le gabarit. A ce moment là, il vérifie chacune de ses cotes ainsi que la symétrie du triangle arrière. Il dispose de seulement quelques minutes pour ajuster, mais une fois que la colle a pris, c'est pour la vie ! Le procédé utilisé est un collage structural également employé dans l'aérospatial. Les propriétés de résistance sont hallucinantes et c'est aussi cette confiance que nous avons dans ce procédé qui nous permet de garantir nos cadres à vie. En 2 ans, nous avons vendu un peu plus de 200 AllRoad, aujourd'hui ils sillonnent tous des pistes Gravel et aucun n'a subit de problème lié au collage. C'est une réelle satisfaction qui valide le travail de conception et les choix techniques faits en amont. 

Une fois que tout est en place, David effectue les derniers contrôles et valide la géométrie. Le vélo reste ensuite quelques heures sur le gabarit pour un séchage complet de la colle. 

 

Les finitions 

Une fois le cadre collé, David vient appliquer les finitions pour uniformiser l'aspect du titane. C'est aussi à ce moment là que sont effectués les marquages. La première étape consiste à sabler grossièrement le cadre pour "matifier" le titane et enlever les éventuelles aspérités de colle au niveau des raccords. A ce stade, David vérifie que toutes les irrégularités ont bien été effacées, si quelques unes persistent c'est le moment de les faire disparaitre. Il va ensuite lustrer les parties qui vont recevoir les marquages, cette étape est faite à la main avec du papier de verre de plus en plus fin jusqu'à ce que les tubes soient brillants sans imperfection. Les stickers sont ensuite posés avec précision pour venir protéger la partie brillante avant de repasser par la sableuse pour la dernière fois. Sorti du sablage, David passe de la laine d'acier très fine pour donner un aspect satiné au cadre. Les stickers sont ensuite enlevés pour laisser apparaitre les marquages brillants. Dernière étape, un produit de finition est appliqué pour lustrer le cadre et lui donner son rendu définitif.   

Vous connaissez maintenant tous les secrets qui permettent d'aboutir à un cadre en titane sur-mesure fabriqué en France !